Изготовление сабвуфера стелс своими руками

Изготовление корпуса (короба) для стелс сабвуфера своими руками

1. Что это такое
2. Размеры
3. Динамик
4. Корпус
5. Как сделать корпус

Акустическая система современного автомобиля представлена сочетанием большого количества различных элементов. За низкие частоты отвечает сабвуфер, который делает звук более насыщенным. В продаже много различных вариантов этого устройства, но все они имеют большие размеры и крадут свободное пространство в багажном отделении. Решением проблемы может стать стелс сабвуфер.

Что это такое

В большинстве случаев саб устанавливается в багажник. Для того чтобы провести улучшение акустики и при этом сохранить свободное пространство, многие приобретают стелс-вариант или изготавливают его самостоятельно. Его особенности заключаются в следующем:

• Встраивается в боковую часть кузова.
• При изготовлении применяются материалы, которые повторяют отделку багажного отделения.

Подобная конструкция в большинстве случаев изготавливается своими руками, т.к. багажное отделение у каждого автомобиля имеет свою геометрическую форму. В продаже встречаются основные части, которые устанавливаются внутри самодельного корпуса.

Размеры

Прежде чем приступить к непосредственной работе, следует тщательно разработать план.

Наиболее важный параметр — линейные размеры создаваемого устройства.

При их определении учитывается следующее:

• Чем больше будет корпус, тем меньше образуется свободного пространства в багажнике.
• Внутреннего объема должно быть достаточно для размещения динамика и других элементов.

Определиться с размерами можно только после приобретения динамика.

Динамик

Для работы создаваемого устройства требуется усилитель, с учетом особенностей которого проводится выбор наиболее подходящего динамика. Основными критериями также можно назвать:

• Размеры устройства.
• Мощность и сопротивление.
• Популярность бренда.
• Цена.

При номинальной мощности 200 Вт можно приобрести Rockford Fosgate R2SD4-12 или R2D4-12

Корпус

Большего всего проблем возникает с изготовлением самого корпуса, в котором будет проводится установка элементов. В продаже можно встретить стелс-короб для сабвуфера, но лучше всего его изготовить своими руками. Для этого потребуется:

• Фанера.
• Скотч малярный.
• Стеклопластик.
• Клей.
• Кисти.
• Резиновые перчатки.
• Измерительные инструменты.
• Ножовка по дереву.
• Паяльник.

В некоторых случаях для приобретенного МДФ создается матрица. Объем корпуса рассчитывается предварительно, при желании можно создать практически любую форму поверхности.

Как сделать корпус

Процесс изготовление сабвуфера стелс можно разделить на несколько основных этапов. Прежде чем приступать к работе, нужно провести очистку багажника, после чего проверяется состояние кузова. Корпус для сабвуфера своими руками можно сделать, следуя инструкции:

1. Кузов и другие элементы, которые расположены в непосредственной близости с будущим корпусом сабвуфера оклеиваются малярной лентой. Это позволит исключить вероятность их повреждения при работе.
2. Для рассматриваемой работы подходит стекломат практически любого производителя. Подготовка материала предусматривает его разделение на несколько квадратиков размером 10Х10 см. В большинстве случаев материал слоится, что позволяет его разделить еще на несколько частей.
3. Небольшая область смазывается смолой (нанесение производится кистью), стекломат накладывается и пропитывается.
4. На сушку полученной формы отводится много времени, но ускорить процесс можно путем применения специального строительного фена. При сушке феном нельзя располагать устройство в непосредственной близости с поверхностью, т.к. это может привести к повышению пластичности используемого материала.
5. Следующий шаг предусматривает обработку полученной заготовки. На момент ее извлечения из багажного отделения нужно быть осторожным во избежание ее повреждения.
6. От заготовки отделяют скотч, после чего неровные края обрезаются. Для обработки краев можно использовать шлифовальную машинку с соответствующими насадками, но нужно быть осторожным, т.к. применяемый материал токсичен.
7. Изготавливается специальное кольцо, которое будет отвечать за фиксацию динамиков (для сабвуферного кольца требуется несколько реек).
8. Выбранная ткань натягивается, фиксируется при помощи клея. На данном этапе важно избежать образования складок с целью получить качественную поверхность.
9. Поверхность пропитывается ранее приобретенной смолой. Для пропитывания и высыхания отводится около часа, после чего наносится следующий слой.
10. С наружной стороны проводится укрепление конструкции. Для этого может применяться фанера.
11. Создается еще несколько слоев, которые сделают конструкцию более устойчивой к ударам и различного рода воздействиям.

После изготовления изделия начинается этап его установки. Крепление может проводиться при помощи скотча, клея и других материалов. При установке динамика уделяется внимание изоляции проводки. Поверх созданного корпуса укладывается отделочный материал.

Приведенная выше информация указывает на то, что провести создание Стелс сабвуфера можно самостоятельно, но для этого требуется много свободного времени.

Сабвуфер своими руками. Сабвуфер стелс. Саб в крыло. Москва.

Часто коллеги по тюнинговому цеху в шутку делят макетчиков на «стеклянных» и «деревянных». А все потому, что «деревянный» макетчик работает исключительно с фанерой, ДСП, оргалитом и МДФ. А «стеклянный», кроме того, еще и со стекловолокном. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Когда «деревянный» от поставленной задачи построить корпус для сабвуфера стелс впадает в ступор, «стеклянный» предлагает применить технологию стеклопластика. Я много раз сам изготавливал сабвуфер стелс своими руками и теперь с удовольствием помогаю советами и подглядываю за их работой.

Саб в крыло, обычно, «вживляют» за аркой заднего крыла в багажнике автомобиля. Для динамика большого размера (от 12 дюймов) приходится набирать объем до 18 литров и больше. Часто нам недоступна такая роскошь и поэтому мы вынуждены придумывать разные хитрые способы, чтобы добыть это пространство. Можно немного вынести переднюю лицевую панель корпуса для сабвуфера стелс в багажник, а можно подрезать пол багажника, чтобы занять часть ниши запасного колеса. В крайнем случае аудио-установщик добирает нужный объем специальным синтепоном.

01. Измеряя пространство в нашем автомобиле мастер решил выдвинуть переднюю панель (с динамиком) корпуса для сабвуфера стелс за габариты боковой обшивки багажника. Тем более, что по проекту рядом с сабвуфером в багажнике должны стоять усилители, для которых тоже необходимо выделить место. При этом видимая поверхность корпуса саба и панель усилков будут культурно сопрягаться со штатной обшивкой. Вырезаем обшивку багажника по линии будущего примыкания к ней корпуса сабвуфера и усилителей.

02. Любая работа, связанная с формовкой стеклопластика «по месту», начинается с маскировки поверхностей автомобиля в местах возможного контакта с полиэфирной смолой. А в нашем случае мы совместим маскировку обшивок багажника с изготовлением опалубки сабвуфера в крыле. Возможно, некоторым трудно представить использование в тюнинге автомобиля обычного гофрокартона. Но для меня старые картонные коробки являются ценным источником универсального и, к тому же, бесплатного макетного материала. Гофрокартон может принимать и жестко удерживать практически любую форму от плоскости и цилиндра до абсолютно бесформенного объема. Его легко резать ножницами или резаком, сгибать и сминать руками, склеивать клеем и скотчем. Лучшего материала для изготовления опалубки для корпуса саба в крыло я не встречал. Склеивая малярным скотчем куски картона мастер набирает корку опалубки задней стенки корпуса сабвуфера в крыло.

03. Тот, кто хоть раз имел дело со стеклопластиком знает, что капли смолы разлетаются далеко от места клейки. Поэтому нельзя «наплевательски» относиться к маскировке рабочего пространства. Мы, обычно, накрываем опасную зону полиэтиленом и подклеиваем его прямо к поверхности опалубки скотчем. В качестве разделительного слоя для стеклопластика используем тот же малярный скотч и покрываем им всю поверхность гофрокартона. Красиво получилось!

04. Рука в перчатке с кистью и половинка канистры с полиэфирной смолой — это явный признак процесса формовки стеклопластика. Единственный совет для формования сложных угловатых поверхностей – добавить аэросил (стеклянную пудру) или другие сыпучие материалы в полиэфирку. Густая консистенция смолы не позволяет стекломату (или стеклоткани) топорщиться, образуя пузыри. Наклеиваем первые два слоя трехсотого стекломата.

05. Для правильного звучания динамика стенки корпуса сабвуфера должны быть очень жесткими. У коробки корпуса саба это достигается использованием для изготовления стенок, например, листа МДФ толщиной больше двух сантиметров. Но у нас нет необходимости набирать такую толщину из стеклопластика. Ломаная поверхность стенки дает дополнительную жесткость, да и сам стеклопластик не отличается повышенной пластичностью. Я всегда набираю толщину не более 8мм, или 8-10 слоев стекломата марки 600.

Мастер формует по два слоя с промежуточной выдержкой на полимеризацию.

06. С большим трудом стеклопластиковая коробка корпуса сабвуфера выламывается из крыла. В этот момент проявляется еще одно полезное качество гофрокартона – разрушаясь он позволяет без проблем демонтировать деталь с места формовки. Оторвать его от стеклопластиковой корки тоже не составит труда.

07. Прежде чем мы начнем делать переднюю стенку корпуса для сабвуфера стелс, нам необходимо определить ее место относительно задней стеклопластиковой коробки. И ее положение будет зависеть от габарита панели облицовки блока усилителей. Наши мастера собрали металлический каркас для установки усилителей ориентируясь на корку из стеклопластика.

08. На каркасе из стальной полосы они смонтировали и закрепили все оборудование.

09. Панель облицовки усилителей ребята решили делать тоже из стеклопластика, причем «по болвану», поэтому закрыли все промежутки в блоке аппаратуры листами тонкого МДФ. Замаскировали уже традиционно малярным скотчем и укрыли рабочую зону полиэтиленом.

10. Готовую корку корпуса блока аппаратуры накинули на усилители и снова примерили саб в крыле совмещая обе детали. Замечу, что в этом состоянии работу лучше не показывать хозяину автомобиля — придется долго объяснять, как красиво все будет выглядеть в законченном виде.

11. Передняя стенка сабвуфера стелс с отверстием для динамика выпиливается из МДФ толщиной 16мм. А затем она монтируется саморезами на стеклопластиковой коробке корпуса саба. Стенку с отверстием для динамика желательно примерять по месту, прямо в багажнике с установленной панелью облицовки усилителей, чтобы не ошибиться с ее положением. Между соединенными вместе деталями корпуса сабвуфера остались просветы, которые наши мастера будут заклеивать стеклопластиком.

12. И снова используем гофрокартон в качестве опалубки для устранения зазоров в корпусе саба. Можно не церемониться с картоном — мнем его и вырезаем по форме корпуса. Закрепим картон саморезами и скотчем по периметру снаружи. Аккуратно приклеиваем стеклопластиком переднюю стенку сабвуфера к задней части через отверстие для динамика. В зазорах между деталями необходимо набрать такую же толщину пластика как на всей стеклопластиковой корке.

13. Такой каменной глыбой выглядит собранный в едином объеме корпус сабвуфера стелс. Теперь мы будем придавать ему культурный вид, только не путем отсекания всего лишнего, а наоборот набирая дополнительные массы стеклопластика и шпаклевки.

14. За качественное звучание басового динамика наши мастера готовы извести лишние килограммы смолы и мата. Но если серьезно, можно добирать толщину стенок корпуса, наклеивая стекломат снаружи. К тому же, так удобнее, чем клеить внутри через отверстие в передней стенке…

15. Пока мы колдовали с корпусом сабвуфера, ребята выровняли и подогнали облицовку блока аппаратуры. Осталось только воткнуть саб в крыло и «привалить» его к панели облицовки усилителей и обшивке багажника. Для этого маскируются малярным скотчем все «привалочные», т.е. примыкающие к корпусу саба поверхности обшивки багажника и облицовки усилителей. Теперь можно смело заваливать все неровности корпуса сабвуфера стеклонаполненной полиэфирной шпаклевкой.

16. Шпаклевка «выбрала» все зазоры и нашим мастерам осталось аккуратно вышкурить корпус саба.

17. Но аккуратно это не значит, что нельзя применить грубую силу ленточной шлифмашины. Такие глыбообразные детальки голыми руками шкурить очень трудно, да и стеклянная шпаклевка не намного мягче стеклопластика. Это я к тому, что макетчик должен приучать свою руку точно работать любым электроинструментом.

18. После выравнивания наждачной бумагой корпус для сабвуфера легко становится в крыло. От правильной подгонки зазоров будет зависеть точность совмещения корпуса саба с облицовкой усилителей после оклейки их карпетом.

19. Карпетом называется специальный мягкий нетканый материал — самое простое в обклейке декоративное покрытие деталей интерьера. Карпет легко растягивается во всех направлениях и краями склеивается встык. Еще одно преимущество карпета в том, что он зрительно скрывает небольшие неровности формы. Обклеенные карпетом корпус сабвуфера в крыле и облицовка усилителей заняли свои места в багажнике автомобиля. Басовый динамик прикручен к корпусу саба и прикрыт грилем — защитной сеткой. За низы теперь можно не переживать.

Статьи о тюнинге: «Урок анатомии», автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №03, 2009, http://www.tuningauto.ru/

Новые статьи про изготовление сабвуфера стелс — два саба в крылья маленького Volkswagen-EOS и сабвуфер в крыло Lincoln Navigator ждите на блоге www.bosscar.ru.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Изготовление автомобильного сабвуфера типа «Стелс» своими руками

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Ранее сделанный сабвуфер устраивал всем, но только не габаритами — занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа «Стелс». К тому же опыт работы со стеклотканью имелся.

Закуплен основной материал — стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера.

Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча — малярного и упаковочного.

Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта, различные крышечки от бытовой химии и прочее.

День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно).

После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13.

День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП. Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой.

День 5-ый. Выклеил левую часть, попутно увеличивая толщину нижней части корпуса. Опустошил еще две упаковки клея.

День 6-ой. Извлек выклеяный корпус из ниши. Отделение прошло с легкостью, лишнего ничего не отломано. Также в этот день проклеял ту часть корпуса, которая образованна кусочками ДВП. Израсходовал еще одну упаковку клея.

День 7-ой. Провел ориентировочные замеры объема. Измерения проводил водой, налив до краев, точнее до края верхней части корпуса. Получилось 20 литров. При этом вода даже не закрыла выступающий полуцилинд. Поэтому можно ожидать в конечном итоге объема в 30 и больше литров. В качестве кандидата на роль сабвуфера вижу динамическую головку Hertz DS250. По рекомендациям журнала «Автозвук» ему необходим закрытый ящик в 23-28 литров.

День 8-ой. Обрезал неровные края у стеклопластиковой скорлупы. Из ДВП вырезал переднюю панель сабвуфера. Нижнюю часть передней панели закрепил отрезками проволоки. Передняя часть планируется быть изогнутой выше середины отверстия под динамик.

Для того, чтобы нижняя часть передней панели не прогибалась подложил еще один кусок ДВП до середины отверстия и сделал из кусочков ДСП/дерева подпорки.

Вот так выглядит изогнутой передняя панель корпуса сабвуфера. Верхнюю часть тоже закрепил проволокой.

Необходимую прочность и толщину передней панели набираем стеклотканью.

День 9-ый. Для крепления динамика изготовил опорное кольцо из 3-х слоев ДСП, которое на клею и саморезах закреплено на передней панели.

Для укрепления и для исключения зазоров между кольцом и передней панелью проклеяно в несколько слоев стеклоткани.

День 10-ый. Измерил объем корпуса — получилось примерно 27 литров. Заказал динамик Hertz DS-250, жду когда приедет. Для примерки поставил Seas H1209 (этот динамик ждет своей участи — оказаться в домашнем сабе).

Приехал мой заказанный сабвуфер Hertz DS250. Проект продолжается.

Заключительным этапом изготовления сабвуфера явилась обклейка карпетом. На весь корпус ушло примерно 1 п.м. карпета и 3 тюбика клея «Момент».

В торце корпуса сабвуфера, прилегающему к сидению, было вырезанно отверстие, в котором установлен акустический винтовой терминал для быстрого подключения/отключения в случае необходимости.

С сабвуфером-стелсом объем багажника значительно освободился.

Делаем сабвуфер-стелс своими руками

Как и у многих меломанов, у меня появилось желание установить сабвуфер в автомобиль. Но обычный коробчатой формы сабвуфер занимал почти четверть и без того маленького багажника Оды. Поэтому я решил строить корпус типа “Стелс”. К тому же опыт работы со стеклотканью имелся. Закуплен основной материал – стеклоткань Т-13 и эпоксидный клей.

.Вот так выглядит левая ниша багажника, в которой планируется выклеивать корпус сабвуфера.

Делаем сабвуфер-стелс своими руками

Для того, чтобы стеклоткань не прилипла ни к ковролину, ни к пластиковым панелям багажника, и при этом
легко отделилась от поверхности багажника, используем разделительный слой из двух видов скотча –
малярного и упаковочного.

Выклейку корпуса производим узкими полосками стеклоткани, пропитанными эпоксидным клеем. Пропитку
лучшее всего выполнять на листе стекла. Клей разводиться в пропорциях 10:1 (10 частей смолы на 1 часть
отвердителя). В качестве емкостей для разведения клея использовались стаканчики из под сметаны, йогурта,
различные крышечки от бытовой химии и прочее.

День 2-ой. Для экономии времени и материала, а также из-за неудобства работы, часть корпуса за стойкой
подвески выполнена из кусочков ДВП, стянутых между собой проволокой (временно).

После 2-х дней работы по 4-5 часов получен такой результат, на который израсходованно 3 упаковки
эпоксидного клея по 280 гр. и примерно 2-3 кв.м. стеклоткани Т-13.

День 3-ий и 4-ый. Выклеил верхную часть корпуса, убрал часть проволоки, проклеил стыки кусочков ДВП.
Правую часть, прилегающую к сидению также сделал из ДВП, так как поверхность ровная. Заканчивал
работать уже в полной темноте, пришлось воспользоваться настольной лампой.

День 5-ый. Выклеил левую часть, попутно увеличивая толщину нижней части корпуса. Опустошил еще две
упаковки клея.

День 6-ой. Извлек выклеяный корпус из ниши. Отделение прошло с легкостью, лишнего ничего не отломано.
Также в этот день проклеял ту часть корпуса, которая образованна кусочками ДВП. Израсходовал еще одну
упаковку клея.

День 7-ой. Провел ориентировочные замеры объема. Измерения проводил водой, налив до краев, точнее до
края верхней части корпуса. Получилось 20 литров. При этом вода даже не закрыла выступающий
полуцилинд. Поэтому можно ожидать в конечном итоге объема в 30 и больше литров. В качестве кандидата
на роль сабвуфера вижу динамическую головку Hertz DS250. По рекомендациям журнала “Автозвук” ему
необходим закрытый ящик в 23-28 литров.

День 8-ой. Обрезал неровные края у стеклопластиковой скорлупы. Из ДВП вырезал переднюю панель
сабвуфера. Нижнюю часть передней панели закрепил отрезками проволоки. Передняя часть планируется
быть изогнутой выше середины отверстия под динамик

Для того, чтобы нижняя часть передней панели не прогибалась подложил еще один кусок ДВП до середины
отверстия и сделал из кусочков ДСП/дерева подпорки.

Вот так выглядит изогнутой передняя панель корпуса сабвуфера. Верхнюю часть тоже закрепил проволокой.

Необходимую прочность и толщину передней панели набираем стеклотканью.

День 9-ый. Для крепления динамика изготовил опорное кольцо из 3-х слоев ДСП, которое на клею и
саморезах закреплено на передней панели.

Для укрепления и для исключения зазоров между кольцом и передней панелью проклеяно в несколько слоев
стеклоткани.

День 10-ый. Измерил объем корпуса – получилось примерно 27 литров. Заказал динамик Hertz DS-250, жду
когда приедет. Для примерки поставил Seas H1209 (этот динамик ждет своей участи – оказаться в домашнем
сабе).

Приехал мой заказанный сабвуфер Hertz DS250. Проект продолжается.

Заключительным этапом изготовления сабвуфера явилась обклейка карпетом. На весь корпус ушло примерно
1 п.м. карпета и 3 тюбика клея “Момент”.

В торце корпуса сабвуфера, прилегающему к сидению, было вырезанно отверстие, в котором установлен
акустический винтовой терминал для быстрого подключения/отключения в случае необходимости.

С сабвуфером-стелсом объем багажника значительно освободился.

Изготовление корпуса для сабвуфера Стелс своими руками

1. Что такое сабвуфер Стелс
2. В чем выгода установки
3. Размеры
4. Как сделать корпус

В состав акустических систем для автомобиля входит низкочастотный динамик, который устанавливается в багажном отделении или в салоне автомашины. Для монтажа громкоговорителя используется заводской корпус или короб Стелс, сабвуфер размещается в нише для запасного колеса или в полости крыла. Подобная схема монтажа обеспечивает сохранение свободного пространства в багажнике.

Что такое сабвуфер Стелс

Сабвуфер системы Стелс (Stealth) представляет собой динамик диаметром от 250 мм, установленный в самодельный корпус из древесины и стеклоткани. Внешняя поверхность кожуха покрывается мягким материалом, снижающим вибрации конструкции. Корпус устанавливается в ниши, расположенные по бокам или в полу багажного отделения.

В чем выгода установки

Преимуществом конструкции является корпус, который гармонично вписывается в багажное отделение автомобиля.

Владелец самостоятельно рассчитывает объем кожуха, что позволяет сохранить свободное пространство для перевозки багажа.

Дополнительным плюсом является сниженная стоимость конструкции и возможность доработки корпуса для улучшения качества звучания или установки динамика с повышенной мощностью или размерами.

Размеры

Перед началом изготовления корпуса для сабвуфера необходимо определить объем кожуха, который рассчитывается по диаметру диффузора динамика. Например, при размере 250 мм емкость корпуса должна составлять от 15 до 23 л, повышение диаметра до 300 мм приводит к необходимости нарастить объем до 24-37 л. Если использовать корпус Стелс меньшего объема, то ухудшается качество звучания и возрастает нагрузка на эластичную мембрану диффузора саба, что приводит к необратимому повреждению динамика.

Ты водитель автомобиля?! Тогда ты сможешь пройти этот простейший тест и узнать . Перейти к тесту »

Как сделать корпус

Для изготовления сабвуфера Стелс потребуются материалы:

• низкочастотный репродуктор (например, Rockford Fosgate R2SD4-12 диаметром 300 мм и мощностью 200 Вт);
• влагоустойчивая фанера;
• полиэфирная смола;
• стеклоткань плотностью 300 г/м²;
• скотч малярный;
• кисти шириной 25-30 мм для нанесения смолы;
• резиновые перчатки;
• синтетический клей (например, клей 88);
• карпет для отделки внешних панелей;
• крепежные элементы.

Последовательность действий при изготовлении корпуса сабвуфера своими руками:

1. Определить зону установки корпуса в багажном отделении, а затем вынуть из отсека все посторонние предметы и обшивки. Защитить декоративные элементы, расположенные рядом с рабочей зоной, слоем плотной бумаги или полиэтилена.
2. Оклеить малярным скотчем зону нанесения стеклоткани и смолы. Не рекомендуется оставлять полости, которые затруднят изъятие формы из ниши.
3. Нарезать стеклоткань на фрагменты размером 100*100 мм. Затем необходимо 6-8 квадратов разделить на 3 слоя, что позволит получить стеклоткань плотностью 300 и 100 г/м².
4. Замешать 140-150 г полиэфирной смолы, готовить больший объем материала не рекомендуется из-за кристаллизации вещества.
5. Нанести кистью смолу на основание из скотча (участок размером 150*150 мм), а затем уложить фрагмент тонкой стеклоткани, которая дополнительно пропитывается смолой.
6. Наклеить стеклоткань по всей площади, закрытой слоями скотча. Для ускорения кристаллизации смолы допускается использование строительного фена.
7. Извлечь полученную заготовку из ниши, а затем произвести оклейку внутренней поверхности стеклотканью с повышенной плотностью. Наносить материал на внешнюю сторону запрещено, поскольку возникнут затруднения при установке конструкции в багажник.
8. Дождаться кристаллизации смолы и определить границы кожуха.
9. Обрезать заготовку, рекомендуется выполнять работы на улице с использованием респиратора и перчаток.
10. Вырезать из фанеры монтажное кольцо, соответствующее габаритам динамика.
11. Закрепить основание на стеклопластиковой форме при помощи деревянных планок и цианоакрилатного клея.
12. Затянуть каркас синтетической тканью, которая крепится по периметру клеем.
13. Нанести на материал слой полиэфирной смолы, а затем дождаться кристаллизации материала.
14. Уложить поверх слой стеклоткани, который крепится смолой. Рекомендуется нанести 3-4 слоя материала с промежуточной сушкой.

В конструкции короба предусматривается окно фазоинвертора, а также размещается пластина с винтовыми зажимами для сигнальных кабелей. Внешняя поверхность покрывается слоем карпета, который фиксируется синтетическим клеем. Во внутренние полости укладывается слой виброизолятора. Установить конструкцию в багажное отделение и проверить работу сабвуфера.